注射产品的尺寸不稳定。 我应该怎么办？
注射成型过程是包装材料中的主要过程，在注射成型过程中产品经常会遇到尺寸不稳定的情况，塑料注射成型产品的尺寸会随着成型周期的延长而变化或随环境的变化而波动。
尺寸不稳定性
尺寸不稳定性是指在相同的注塑机和成型工艺条件下，每批成型产品之间或每个模腔所生产的成型产品之间，塑料零件的尺寸会发生变化。产品尺寸的变化是由于设备控制异常，注塑条件不合理，产品设计不佳以及材料性能变化引起的。
1.操作不当
在注塑过程中，必须根据工艺要求严格控制各种工艺参数，例如温度，压力和时间。特别是，每个塑料零件的成型周期必须一致，并且不能随意更改。如果注射压力太低，保持时间太短，模具温度太低或不均匀，机筒和喷嘴处的温度太高，塑料零件的冷却不足，则塑料零件会不稳定。
通常情况下，可以采用较高的注射压力和注射速度来适当延长填充时间和保持时间，提高模具温度和材料温度，有利于克服尺寸不稳定性的问题。
如果塑料零件的尺寸大于成型后所需的尺寸，则应适当降低注射压力和熔融温度，提高模具温度，缩短填充时间，减小浇口截面面积，从而提高收缩率塑料零件。
如果成型部件的尺寸小于所需尺寸，则应采用相反的成型条件。
值得注意的是，环境温度的变化对塑料零件的成型尺寸的波动也有一定的影响。设备和模具的加工温度应根据外部环境的变化及时调整。
2.成型材料选择不当
成型材料的收缩率对塑料零件的尺寸精度有很大的影响。如果成型设备和模具精度很高，但是成型原料的收缩率很大，则很难保证塑料零件的尺寸精度。通常，成型原料的收缩率越大，越难以确保塑料零件的尺寸精度。因此，在选择成型树脂时，必须充分考虑成型后原料收缩率对塑料零件尺寸精度的影响。对于原材料的选择，收缩率的变化范围不能大于塑料零件尺寸精度要求。
应当注意，根据树脂分析的结晶度，各种树脂的收缩率变化很大。通常，结晶性和半结晶性树脂的收缩率大于非结晶性树脂，并且收缩率变化范围也较大，相应的塑料成型后的收缩率波动也较大。对于结晶性树脂，高结晶度，分子体积减少，塑性收缩，树脂球晶尺寸也对收缩率有影响，球晶小，分子间空隙小，塑性收缩，塑性冲击强度相对较高。
另外，如果成型原料颗粒的尺寸不均匀，干燥不良，再生料和新材料混合不均匀，则每批原料的性能也不同，也会引起塑料成型品尺寸的波动。
3.模具故障
模具的结构设计和制造精度直接影响塑料零件的尺寸精度，在成型过程中，如果模具的刚度不足或模具型腔承受的成型压力过高，模具就会变形。导致塑料零件成型尺寸不稳定。
如果由于制造精度差或磨损太大而导致导柱和导套之间的间隙超出公差范围，也会降低成型尺寸的精度。
如果成型原料中存在硬质填充剂或玻璃纤维增强材料而导致模具型腔严重磨损，或者采用模具的多腔成型时，由于每个型腔之间的误差，误差，模具填充不一致闸门，流道等原因以及进料口平衡不良等原因，这也会引起尺寸波动。
因此，在模具设计中，应设计足够的强度和刚度的模具，严格控制加工精度，模具型腔材料应采用耐磨材料，型腔表面应有较好的热处理和冷硬化处理。
